El enfoque de las 5S para la eliminación de residuos para empresas ajustadas

Japón y el origen de las 5S

Imagínese que es Japón, 1945. La Segunda Guerra Mundial ha terminado y el pueblo japonés está comenzando a reconstruirse a partir de la devastadora realización de la guerra. Con el final de la guerra, los procesos de fabricación modernos se han introducido en la economía japonesa que lucha por reconstruirse. El pueblo japonés siempre ha sido muy apreciado por su sentido del orden y su estilo de vida de trabajo duro. Continúan donde lo dejaron antes de la guerra, incorporan prácticas comerciales extranjeras y esperan un futuro mejor.

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Un hombre de negocios japonés poco conocido y modesto crea un enfoque general de los sistemas de producción que usa cinco palabras japonesas, luego traducidas al inglés, para crear un enfoque organizacional para la fabricación. El método describe cómo organizar el lugar de trabajo de uno para maximizar la eficiencia y la eficacia del trabajo identificando los elementos utilizados y almacenándolos en consecuencia, manteniendo el área de trabajo y los elementos de uno y manteniendo el nuevo estándar de orden.

Identificar el enfoque de las 5S

Las 5 palabras japonesas, seiri , seiton , seiso , seiketsu y shitsuke describen el enfoque conocido como 5S que se introdujo en las empresas estadounidenses en la década de 1980. La traducción al inglés de las palabras japonesas también comienzan con una ‘s’. Son:

• Ordenar
• Conjunto
• Brillar
• Estandarizar
• Sostener

Estos pasos fueron llevados a cabo a fondo por empresas como Toyota que adoptaron el método de estandarización y mejora continua de los procesos. Un estadounidense llamado John Krafcik etiquetó estos pasos como fabricación ajustada y fue fundamental para ayudar a muchas empresas a mejorar sus procesos de producción con este método de operaciones.

Teoría

La teoría detrás de 5S, creada por Hiroyuki Hirano, y eventualmente de la manufactura esbelta, es que cada uno de los cinco pasos se basa en un patrón de mejora de procesos para ayudar a las empresas de fabricación a maximizar los recursos durante la producción. Los gerentes de fabricación siempre habían entendido los principios básicos de las 5S, pero nunca habían tenido un orden establecido que se basara entre sí para delinear la tarea de crear un entorno limpio y esbelto en el que trabajar. Abordemos cada uno de los pasos de las 5S y analicemos la capacidad de eliminar el desperdicio en el proceso de fabricación mediante la implementación de los pasos.

Ordenar

El elemento de clasificación se basa en la idea de que uno debe eliminar elementos, herramientas y materiales innecesarios del área de trabajo para lograr el orden. Al eliminar estos obstáculos, el área está libre de riesgos potenciales que causen lesiones. Las herramientas y el equipo necesarios para que funcione el espacio de trabajo deben disponerse de manera ordenada y con el patrón más eficiente. Por ejemplo, un tablero de clavijas para herramientas se usa en una estación de trabajo con todas las herramientas necesarias para que el trabajo se complete en esa estación en particular. Las herramientas están dispuestas en un orden lineal de uso para evitar sobrepasar el alcance y otros riesgos de seguridad y tiempo.

Conjunto

El elemento de conjunto sigue al elemento de clasificación y requiere que el trabajador en la estación de trabajo coloque en su lugar las herramientas, el equipo y los materiales necesarios. Con este paso se logra un flujo de trabajo fluido para que no se pierda tiempo y recursos buscando herramientas u obteniendo materiales. Este trabajo se realiza de forma regular y garantiza que la estación de trabajo esté siempre preparada para los eventos del día laboral.

Brillar

El elemento de brillo sigue en este orden como una obviedad. Siempre se debe mantener una estación de trabajo muy limpia y organizada para garantizar que el equipo y las herramientas no se deterioren y que las preocupaciones por la seguridad tengan la máxima importancia. Si una estación de trabajo está limpia, cualquier persona que no esté familiarizada con la estación de trabajo debería poder identificar un problema en cinco segundos y dentro de los 50 pies.

Estandarizar

El elemento de estandarización requiere que el trabajador estandarice la estación de trabajo de acuerdo con las mejores prácticas en la organización y la industria. Todo está en su lugar y el proceso está libre de errores y problemas porque todas las partes de la estación de trabajo se mantienen en un solo estándar y se mantienen en todo momento. Cada proceso tiene un estándar de excelencia, que elimina la pérdida de tiempo, materiales y otros recursos.

Sostener

El elemento de sustain completa los pasos de 5S al exigir a los trabajadores que mantengan el orden que se ha establecido y que aseguren mediante inspecciones y evaluaciones regulares si la estación de trabajo podría mejorar. La palabra japonesa shitsuke se traduce literalmente como «hacer sin que se lo diga». Los trabajadores deben practicar la disciplina para mantener y mantener sus áreas de trabajo y siempre estar preparados para capacitar a un nuevo trabajador de una manera eficiente y eficaz.

Un negocio esbelto es un negocio limpio

El movimiento de operaciones llamado manufactura esbelta adoptó el enfoque de las 5S para la fabricación para modificar los negocios, especialmente las empresas de manufactura, para recortar sus procesos para reducir o eliminar el desperdicio del proceso de manufactura, o « ir a la manufactura esbelta ». Este comportamiento reduce los costos generales y La eliminación de residuos proporciona un entorno de trabajo ordenado y disciplinado donde el proceso de producción se puede mantener sin problemas.

El método 5S de mejora de procesos se ha llevado a cabo en varias industrias desde su introducción en la industria manufacturera. Desde la atención médica hasta el comercio minorista, las empresas están utilizando el enfoque de las 5S para mejorar sus operaciones y reducir o eliminar el desperdicio de recursos. Esto proporciona mayores márgenes de ganancia y mejora la satisfacción de los empleados debido a un entorno de trabajo más eficiente y productivo.

Resumen de la lección

El enfoque de las 5S para eliminar el desperdicio mediante la mejora de procesos ha demostrado ser un enfoque eficaz para la fabricación y se ha trasladado a otras industrias, incluidas la atención médica y la venta minorista.

Los 5 pasos incluyen:

• Ordenar
• Conjunto
• Brillar
• Estandarizar
• Sostener

Estos pasos ayudan a las empresas a mejorar sus operaciones y a ser más esbeltas, disfrutar de mayores márgenes de ganancia y satisfacción de los empleados.

Rodrigo Ricardo Editor y fundador