Fordismo (Ford): Definición, historia y efectos

Publicado el 7 julio, 2024 por Rodrigo Ricardo

¿Qué es el fordismo?

El término fordismo fue acuñado en honor al fundador de la Ford Motor Company, Henry Ford. La definición del fordismo comprende el uso de la especialización laboral y una producción en línea de montaje en movimiento para crear una gran cantidad de bienes estandarizados a precios reducidos para los consumidores. El fordismo también se refiere al período de crecimiento económico resultante de la producción en masa de bienes de consumo, caracterizado principalmente por los años posteriores a la Primera y Segunda Guerra Mundial.

A pesar de los conceptos erróneos comunes, Henry Ford no inventó el automóvil ni la línea de producción. Sin embargo, su aplicación a gran escala de estos principios de producción resultó en la repentina asequibilidad y popularidad del automóvil Modelo T que lo hizo famoso. También hizo que Ford Motor Company tuviera un éxito increíble. El éxito de Ford inspiró a innumerables industriales de todo el mundo a emular su modelo de producción, lo que provocó el auge de los bienes de consumo producidos en masa que caracterizó los períodos de crecimiento económico que siguieron a la Primera y Segunda Guerra Mundial.

Origen e historia del fordismo

La Ford Motor Company se constituyó oficialmente en junio de 1903 y vendió su primer automóvil, el Modelo A, el 23 de julio de 1903. Aunque el Modelo A original no era un vehículo extraordinario para la época, su precio de 850 dólares excedía con creces los salarios de el estadounidense promedio. Como la mayoría de los primeros automóviles, sólo era accesible a los más ricos y a la élite; y con pocas carreteras pavimentadas, los automóviles eran vistos principalmente como artículos raros y de lujo.

En 1909, Ford produjo el ahora icónico Modelo T. Fue un éxito instantáneo entre los propietarios de automóviles debido a su durabilidad y funcionalidad mejoradas respecto al Modelo A. Ford también pudo mantener su precio en $850, una ligera mejora en la asequibilidad debido al aumento en los Salarios americanos. Sin embargo, el salario medio estadounidense era de unos 544 dólares al año, por lo que el automóvil estaba fuera del alcance de la mayoría. Debido a la falta de asequibilidad, Ford se preocupó por mejorar la eficiencia de fabricación para reducir costos. En estos esfuerzos por mejorar la eficiencia, Ford innovaría el estilo de fabricación que se conocería como fordismo.

En comparación con otros fabricantes de la época, Ford ya estaba a la vanguardia en eficiencia productiva. Cuando la línea de montaje estuvo completamente implementada, Ford había reducido el costo del Modelo T a casi la mitad. Reemplazó las piezas hechas a mano invirtiendo en sus propias fresadoras para crear piezas estandarizadas e intercambiables. Estas piezas mejoraron la eficiencia al permitir que piezas producidas en masa se utilizaran en cualquier producto del mismo tipo sin accesorios especiales. Especializó mano de obra para completar solo partes específicas de los vehículos. Incluso trajo expertos en movimiento para diseñar y capacitar a los trabajadores en el movimiento de su cuerpo para no desperdiciar un paso o movimiento durante el montaje.

En 1913, Ford, la industria automovilística estadounidense y la producción industrial en masa cambiarían para siempre. Varias industrias ya utilizaban cintas transportadoras para la producción a principios del siglo XX, sobre todo en los molinos de granos y las plantas empacadoras de carne de Chicago. Al principio de la historia del Modelo T, Ford adoptó este método para ensamblar piezas más pequeñas, lo que le permitió probar los métodos en su fábrica. Sin embargo, en 1913 Ford introdujo la cinta transportadora móvil para el chasis principal. Tras la plena implantación de la cinta transportadora, el tiempo de producción de un solo Modelo T disminuyó de doce horas y media a sólo una hora y media. Su precio finalmente disminuyó hasta volverse mucho más accesible para el estadounidense promedio.

Comprender los procesos de producción fordistas

En los inicios de la producción automotriz, el ensamblaje lo realizaban principalmente equipos que dependían de mano de obra calificada. Estos trabajadores altamente capacitados tenían habilidades que no eran fáciles de repetir o reemplazar, y construyeron los automóviles de principio a fin, ensamblando cada pieza. Incluso las piezas individuales tuvieron que ser creadas por instaladores de piezas especialmente capacitados, que terminaron manualmente las piezas para que encajaran dentro de cada modelo. La producción avanzaba lentamente y la necesidad de artesanos altamente cualificados encarecía el proceso.

La introducción de piezas intercambiables totalmente fabricadas a máquina, fue quizás el mayor logro de Ford en la mejora de la eficiencia de la producción. En lugar de trabajadores metalúrgicos cualificados, Ford introdujo máquinas que podían fresar grandes cantidades de piezas simultáneamente y bajo la operación de mano de obra no cualificada y peor remunerada, cuyos trabajos no requerían mucha o ninguna formación. Además, la capacidad de Ford Motor Company para fresar y terminar sus propias piezas permitió que aumentaran las tasas de montaje, ya que no necesitaban esperar a que proveedores externos de piezas se adaptaran a las mejoras de Ford.

Una vez que la cinta transportadora ensambló todo el chasis, eliminó los cuellos de botella en la producción. También se capacitó a los trabajadores para que se especializaran en una sola parte del proceso de ensamblaje en lugar de ser responsables de ensamblar varias partes del automóvil con su equipo. Los trabajadores ya no tenían que moverse por el espacio de trabajo para buscar piezas, ya que todo lo que necesitaban estaba en un solo lugar. Completando y repitiendo su trabajo asignado.

La aplicación de estos procedimientos fordistas disminuyó la variabilidad del trabajo de los trabajadores de Ford y aumentó la estandarización de los automóviles Ford. Cada pieza era igual y cada vehículo se volvió más predecible en su forma y función. El Modelo T de Ford era más asequible, fiable y fácilmente reparable gracias a las piezas intercambiables. A medida que aumentaba la producción y la necesidad de controlar la cadena de suministro, Ford Motor Company adoptó plenamente el modelo de integración vertical de otros gigantes industriales como Standard Oil. Con la integración vertical, Ford Motor Company sería responsable de producir casi todos sus componentes, desde motores hasta caucho para neumáticos y cuero para asientos, en lugar de subcontratar.

¿Cómo afectó el fordismo a los trabajadores estadounidenses?

Los críticos ven el impacto del fordismo en el trabajo estadounidense de manera tanto negativa como positiva. La introducción de la línea de montaje en las plantas automotrices rápidamente descalificó a la fuerza laboral, y ya no requirió artesanos calificados para las piezas o el ensamblaje. Además, la monótona monotonía a la que se enfrentaban los ensambladores a diario se volvió insoportable para muchos. Hacer lo mismo repetidamente todos los días finalmente se convirtió en una responsabilidad, ya que los trabajadores rutinariamente abandonaban Ford Motor Company y se iban a empleadores competidores. Pero de este problema surgió uno de los desarrollos económicos y sociales más pronunciados del siglo XX.

En 1914, Henry Ford decidió aumentar los salarios de los trabajadores de su línea de montaje a cinco dólares por día, más del doble de lo que ganaban anteriormente los trabajadores no calificados en Ford y otros trabajos de fábrica. También redujo la jornada laboral estándar de nueve a ocho horas. Ford recibió muchas críticas de otros propietarios de fábricas, pensando que esta medida se extendería más allá de Ford Motor Company y reduciría las ganancias de los fabricantes. Sin embargo, Henry Ford consideró que el cambio era necesario para retener su fuerza laboral y mantener la estabilidad en las plantas. La retención aumentó significativamente y Ford Motor Company rápidamente se convirtió en uno de los empleadores más solicitados entre los trabajadores de las fábricas.

Ford y otros no previeron que el aumento de los salarios de los trabajadores de las fábricas aumentaría una clase económica completamente nueva: la clase media trabajadora. Con mayores salarios y tiempo de recreación, los trabajadores de Ford rápidamente se convirtieron en consumidores del producto que ayudaban a producir, el Ford Modelo T. El fordismo se extendió por todo el mundo industrial y, a continuación, aumentaron los salarios. Surgió una poderosa clase media estadounidense que impulsaría un crecimiento económico y de productos de consumo sin precedentes después del final de la Primera Guerra Mundial y hasta la década de 1920. Con este aumento de la demanda de productos manufacturados, el fordismo ya no se limitó a las plantas de ensamblaje de Ford en Detroit, Michigan, sino que se extendió por todo Estados Unidos y más allá.

Postfordismo

A pesar del éxito de Ford con su Modelo T, sus sistemas no eran perfectos; y no estaban orientados a un mundo en el que los gustos de los consumidores evolucionaban rápidamente. Ford pronunció una de sus frases más famosas en respuesta a la aparente demanda de diferentes modelos: “cualquier cliente puede pintar un automóvil del color que desee, siempre que sea negro”. Sin embargo, a medida que la competencia se hizo presente, este sentimiento no pudo durar para siempre. Cuando Ford finalmente descontinuó el Modelo T en 1927 para presentar el nuevo Modelo A, la planta tuvo que cerrar durante más de un mes para reformatearse y reequiparse.

Con su producción en masa y sus líneas de montaje con formas repetitivas y altamente especializadas de mano de obra no calificada, el fordismo dominó gran parte del siglo XX. Sin embargo, un giro hacia el posfordismo se hizo más evidente a finales del siglo XX y cada vez más durante la primera parte del siglo XXI. Las prácticas industriales posfordistas todavía incorporan muchos ideales centrales del fordismo clásico: la producción de bienes de consumo rápidos, eficientes y de bajo costo. Sin embargo, con el desarrollo de las computadoras y la robótica, la manufactura posfordista posee una gran flexibilidad para satisfacer las demandas variables y cambiantes de los consumidores en todo el mundo. Por ejemplo, Ford Motor Company puede producir hoy varios modelos en una sola fábrica. Con solo presionar un botón, las líneas de ensamblaje robóticas pueden reequiparse para un modelo diferente en cuestión de minutos.

Métodos de producción posfordistas

La dependencia de la mano de obra no calificada también ha disminuido con la manufactura posfordista. Debido a que las máquinas y los robots realizan el trabajo, la mano de obra humana capacitada en robótica, programación de computadoras y diseño se ha vuelto cada vez más demandada. Además, esta tecnología mejorada permite fabricar productos en pequeños lotes y en instalaciones más pequeñas. Las fábricas del tamaño de campos de fútbol no siempre necesitan albergar grandes líneas de montaje. En cambio, una sola máquina puede realizar múltiples funciones para producir productos terminados. En consecuencia, los fabricantes grandes y pequeños pueden producir de forma rápida y económica productos en lotes pequeños para cualquier demanda de nicho de mercado variable.

Sin embargo, el posfordismo todavía tiene sus críticos. Debido a la facilidad para transportar mercancías a nivel internacional, muchos fabricantes aprovechan las brechas salariales que existen en todo el mundo. Algunos productos todavía requieren mano de obra para su personalización y acabado. Como resultado, los fabricantes producen en masa productos no personalizados antes de la comercialización solo para enviarlos a pequeñas fábricas en todo el mundo, donde los trabajadores con salarios bajos personalizan esos productos manualmente. Además, la fabricación en la industria electrónica todavía utiliza líneas de montaje humanas para ensamblar productos terminados. Si bien el posfordismo ha aumentado la necesidad de mano de obra calificada y mejor remunerada, los trabajadores de los países en desarrollo aún pueden encontrarse en trabajos monótonos o agotadores que recuerdan a la planta Modelo T de Henry Ford de 1914.

Resumen de la lección

El fordismo se refiere al estilo de producción en masa que Henry Ford hizo famoso y perfeccionó durante los primeros años de la Ford Motor Company. El fordismo también incluye los auges económicos que resultaron de la implementación global de estas técnicas de producción, particularmente caracterizados por las décadas posteriores a la Primera y Segunda Guerra Mundial. Los elementos clave de un estilo de producción fordista son:

  • La creación y uso de piezas intercambiables producidas a máquina que podrían producirse en masa y utilizarse en la fabricación de cualquier producto del mismo tipo.
  • La sustitución de mano de obra calificada, trabajadores altamente capacitados, por mano de obra no calificada, trabajadores cuyos trabajos no requerían mucha capacitación.
  • Un enfoque general en lograr una eficiencia productiva ideal, es decir, producir tanto como sea posible al menor costo posible con una producción estilo línea de ensamblaje.
  • Desarrollo de la cadena de suministro de producción para emplear la integración vertical, que consiste en producir muchos componentes de vehículos en lugar de subcontratarlos.

Si bien las prácticas fordistas dependían de una fuerza laboral cada vez menos calificada y de menores costos de producción, los aumentos salariales produjeron un auge económico con una creciente demanda de los consumidores. Esta demanda de los consumidores y una mayor competencia llevaron al deseo de más opciones de productos. Por lo tanto, comenzaron a surgir prácticas posfordistas que permitieron que la fabricación sacrificara cierta eficiencia en aras de una mayor diferenciación y personalización de los productos. El posfordismo también ha visto el desarrollo y la incorporación de computadoras y robótica en la manufactura, lo que ha resultado en una mayor dependencia de la mano de obra calificada y centrada en la tecnología y menos de la mano de obra no calificada.

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