Problemas y cálculos de práctica de Kanban

¿Por qué se desarrolló Kanban?

Kanban fue creado inicialmente por Toyota para producir automóviles de manera eficiente. La empresa automovilística ideó el enfoque de fabricación justo a tiempo , en el que los coches se producen bajo demanda. Esto es bastante contrario a los métodos de empuje populares en los que los fabricantes de automóviles producen automóviles y esperan venderlos. El enfoque Kanban se desarrolló para respaldar la metodología justo a tiempo como un medio simple para reducir la cantidad de trabajo en progreso y el inventario inactivo.

El método Kanban considera el proceso ascendente y el proceso descendente . El proceso ascendente comprende actividades y partes que utiliza el proceso descendente . Por lo tanto, en el sistema de inventario justo a tiempo, los procesos descendentes solicitan piezas del proceso ascendente en función de la demanda.

¿Cómo se deben utilizar las fórmulas Kanban?

Uno de los principales objetivos del sistema just in time es mejorar la eficiencia y reducir las actividades innecesarias. El inventario se pide solo cuando es necesario y las tarjetas kanban se utilizan para indicar que el inventario debe reabastecerse. Como resultado, los costos de inventario disminuyen y se reducen los desechos.

Hay muchas fórmulas que los gerentes de proyecto suelen utilizar y que pueden utilizarse como una estimación del número de tarjetas kanban. Por lo general, se requieren más tarjetas kanban al comienzo del proyecto que en las etapas posteriores, ya que se eliminan las actividades no deseadas y se mejoran los procesos. Las fórmulas Kanban deben usarse como una estimación en lugar de un número definido.

Factores de la tarjeta Kanban

Antes de crear una fórmula, hay algunos términos importantes que deben entenderse.

• Tacto del cliente : esto se traduce vagamente en demanda dentro de un intervalo de tiempo. Para calcular esto, averigüe el total de horas de trabajo durante un período de tiempo y el pedido del cliente. En 2 semanas, por ejemplo, hay 5 días a la semana y 2 turnos de 6 horas cada uno, lo que equivale a 2 * 5 * 2 * 6 = 120 horas. Si el cliente pide 12000 piezas, entonces takt del cliente = 12000/120 = 100 piezas por hora.
• Tiempo regular del sistema de reabastecimiento : este es el tiempo que normalmente se tarda en reabastecer el stock. Por ejemplo, imagine que cuando una pieza sale de fábrica, se realiza un pedido para su reemplazo. La pieza nueva tarda unas 2 semanas en llegar a la fábrica. Luego, el tiempo de reposición se calcula en 2 semanas.
• Sistema de reabastecimiento de fluctuaciones : considera sucesos inesperados a corto plazo, como el sistema caído o una avería. Por ejemplo, esto implica anticipar cuántos kanbans se necesitan para cubrir una avería del sistema de 3 horas. Sin embargo, existe el riesgo de que la persona que anticipa tal suceso pueda ir por la borda al estar segura. Depende de quien toma las decisiones tomar kanbans adicionales hasta el nivel que sea tolerable.
• Cambios de cliente– ¿Cómo se adaptará si los clientes piden más o menos de lo que normalmente hacen? Aquí es necesario considerar dos factores. Una es que si el cliente realiza un pedido a granel, se deben agregar kanbans adicionales (por ejemplo, si un kanban representa aproximadamente 10 partes y el cliente solicita 100 partes, entonces se deben agregar 9 kanbans). La demanda del cliente que anticipamos anteriormente usando takt del cliente podría resultar inexacta. La clave aquí es anticipar cuáles serán los cambios en la demanda. Si el pedido del cliente de 12000 piezas cambia a 15000 piezas, ¿cuántas piezas adicionales se necesitarían pedir para satisfacer la demanda? Debe tenerse en cuenta el tiempo de reposición. Si el cliente pide menos, digamos 10000 piezas, habrá un exceso de piezas disponibles. Estas fluctuaciones deben tenerse en cuenta al calcular el número kanban.
• Búfer / margen de seguridad : los cálculos anteriores consideran la mayoría de las incertidumbres. Sin embargo, hay algunos casos en los que el margen se vuelve demasiado delgado y el personal del taller se preocupa por los desordenes inesperados en la fábrica. Para fomentar la confianza entre el personal, se agrega un margen de seguridad / amortiguación adicional en forma de algunos kanbans adicionales.

Fórmulas y problemas de muestra

A continuación se muestra una fórmula común para estimar la cantidad de kanbans necesarios para obtener la máxima eficiencia:

• Número de Kanban = Demanda por unidad de tiempo * Tiempo de entrega (1 + factor de búfer) / Capacidad del contenedor

Usemos esta fórmula y los factores kanban de arriba para ayudarnos a determinar la cantidad de tarjetas kanban necesarias para un fabricante de automóviles.

• Demanda por unidad de tiempo o Tacto del cliente = 100 piezas por hora

El tiempo de entrega es la cantidad de tiempo que tarda un entregable, en este caso, un automóvil, en pasar de un pedido a un producto terminado. El rendimiento es la medida de la tasa de automóviles que fabrica la fábrica. La fábrica de automóviles tiene actualmente un inventario de 20.000 automóviles y se fabricaron alrededor de 100 automóviles por hora. Podemos usar estos números para calcular el plazo de entrega.

• Plazo de ejecución = Inventario / Rendimiento = 20000/100 = 200 horas

La capacidad del contenedor se refiere a la cantidad de piezas que se pueden guardar en la fábrica. Este número debe permanecer constante, sin embargo, cuando la demanda del cliente fluctúa, este número puede cambiar. Durante una temporada alta, la fábrica de automóviles necesita 15.000 piezas en el suelo.

• Capacidad del contenedor = 15000 piezas

Como siempre es mejor pecar de cauteloso, incluyamos un factor de amortiguación que nos dará un margen de maniobra.

• Factor tampón = 1

Ahora, podemos usar la fórmula para determinar el número ideal de tarjetas Kanban para la fábrica.

• Número Kanban = 100 * 200 * (1 + 1) / 15000 = 3

Recuerde, este número es una estimación. Las tarjetas Kanban se pueden ajustar y adaptar para cumplir con los cambios en los factores kanban.

Resumen de la lección

Kanban es una herramienta útil para mejorar la eficiencia operativa en la fabricación que está ganando popularidad en la industria del software. Varios factores, como el Tacto del cliente , el tiempo regular del sistema de reabastecimiento , las fluctuaciones en el sistema de reabastecimiento , los cambios del cliente , el margen de seguridad / búfer entran en el cálculo de cuántas tarjetas kanban incluir en el proceso.

El número kanban calculado mediante la fórmula suele ser una estimación y suele ser más alto al comienzo del proyecto. A medida que avanza el proyecto, los números de tarjetas kanban generalmente disminuyen a medida que se mejora la eficiencia operativa.